Központosított anyagellátó rendszerek az autóalkatrészek gyártásában

Gyors válasz: Egy központosított anyagellátó rendszer egyetlen szárítótoronyt és vákuumos szállító hálózatot használ több öntőgép egyszerre történő ellátására, helyettesítve a régi, gépenkénti független ellátási módszert. Az előnyök a következők: (1) egyenletes nedvességtartalom-szabályozás minden gépnél, (2) anyagok közötti keresztszennyeződés megszüntetése, (3) munkaerő-megtakarítás (egy munkás helyett több), valamint (4) automatikus készletnyilvántartás ranmi anhui-i gyárában ilyen rendszert alkalmaznak mind a 10+ öntőgép esetében.

Hogyan működik

Egy központosított rendszer négy funkcionális zónából áll:

1. zóna – Nagykereskedelmi tárolás A nyersanyag-tároló silók 5–50 tonna üvegszálas nylon anyagot tartalmaznak, amelyet általában 1 tonnás FIBC (szuperzsákokban) vagy 25 kg-os zsákokban szállítanak. Az anyagot tételszám szerint azonosítják a teljes nyomon követhetőség érdekében.

2. zóna – Szárítótorony Sűrített levegővel vagy szárítószerrel történő szárítással a nedvességtartalom a szokásos 0,5–1,0%-ról (szállításkor) 0,05–0,10%-ra (feldolgozásra kész állapotra) csökken. A megfelelő szárítás hiánya a leggyakoribb okja a hegesztési varratok meghibásodásának üvegszálas nylon szelepburkolatok esetében.

3. zóna – Vákuumos szállítás Egy rozsdamentes acélcsövekből álló hálózat vákuumfogadók segítségével juttatja a szárított granulátumot az egyes befecskendező gépek adagolóedényébe. Ciklusidő: 30–60 másodperc minden szállítási ciklusra.

4. zóna – Adagolóedények Minden befecskendező gép rendelkezik egy kis (5–25 kg) pufferadagolóedénnyel, amely vákuumszívással automatikusan indítja el az újratöltést.

Miért fontos ez a minőség szempontjából

Az IATF 16949 szabványnak való megfelelés érdekében a nyersanyag nyomon követhetősége a szállítástól a kész alkatrészig kötelező. Ezt egy központosított rendszer egyszerűvé teszi; gépenkénti szárítás esetén azonban majdnem lehetetlen.

Költségindoklás

Egy központosított rendszer 10 adagolópréshez kb. 150 000–300 000 USD tőkeberuházást igényel. Üzemeltetési megtakarítások:

• ERGÉNZSÉGI CSÖKKENTÉS : 30–40%-kal alacsonyabb szárítási energiafogyasztás, mint tíz különálló szárító esetén
• Anyagpazarlás csökkentése : 1–2% (az egyes adagolóedényekben a gyártási ciklusok között maradó anyag)
• Munka csökkentése : 1 rendszergazda szemben 4–6 gépkezelővel az anyagmozgatásra
• Állományidő csökkentése : az automatikus újratöltés kiküszöböli az anyagvárakozási állásidőt

Egy 10 gépet üzemeltető létesítmény esetén a megtérülési időszak: 18–30 hónap.

Anyagcserére vonatkozó eljárások

Az egyik anyagfajtáról a másikra váltáshoz (pl. PA6-GF30-ről PA66-GF30-ra) szükséges:

• A szárítótorony kiürítése gyűjtőedénybe
• Tisztító purgálóanyag átfutatása a szállítóvezetékeken
• Az új anyag betöltése a silóba
• Az új anyag szárításának újraindítása az új paraméterek szerint
• Az első gyártott alkatrészek ellenőrzése a tömeggyártás megkezdése előtt

Teljes anyagcsere-idő: 2–4 óra. Központi rendszer hiányában minden gép külön-külön igényelne anyagcserét (ez megszorozná az időt és a hulladékot).

GYIK

K1: Mi történik, ha a központi rendszer meghibásodik? Minden gép rendelkezik egy olyan pufferedénnyel, amely elegendő 30–60 percnyi termeléshez. A biztonsági eljárások közé tartozik a kis szárítóedények segítségével történő kézi anyagutánpótlás. A kritikus gépek esetleg redundáns tápfolyosókkal is rendelkezhetnek.

Q2: Lehet-e egyszerre különböző színeket feldolgozni? Igen – a modern rendszerek párhuzamos szállítóvonalakat használnak anyagspecifikus útválasztással. A szín-mesterkeverék általában a gépnél történik, nem központilag.

Q3: Szükséges-e az IATF 16949 tanúsításhoz? Nem kötelező kifejezetten, de a felülvizsgálók erősen preferálják a központi rendszereket, mivel azok megbízható nyomon követhetőséget és konzisztenciát biztosítanak, amelyek mindkettő az IATF 16949 szabvány kötelező elemei.