Egy szelepházak gyártására szolgáló fröccsöntő gyártósoron belül

Gyors válasz: Egy műanyag motor szelepház gyártása négy egymást követő fázisból áll: (1) nyersanyag szárítása és központosított adagolása , (2) műanyag öntés 130–650 tonnás gépen (a rész méretéhez igazítva), (3) automatizált utómunka és vizuális minőségellenőrzés , és (4) összeszerelés réz befogóelemekkel, olajtömítésekkel és tömítésekkel egy modern gyártóüzem, például az Anhui Runming egyszerre 10-nél több műanyag öntőgépet üzemeltet, naponta több mint 3000 szelepházat gyártva, évente több mint 1 millió darabot.

1. szakasz: Nyersanyag-előkészítés

Üvegszálas megerősítésű nylon (PA6-GF30 vagy PA66-GF30) granulátum formájában érkezik. Kritikus előkészítési lépések:

• Szárítás 80–110 °C-on 4–6 órán keresztül (a nylon nedvességet vesz fel a levegőből, amely gyenge hegesztési varratokat eredményez, ha nem távolítják el)
• Központosított vákuumos szállítás több befecskendező géphez (kizárja a kézi kezelésből fakadó hibákat és a porszennyeződést)
• Szín-mesterkeverék adagolása márkás szénfekete pigmenthez

Az Anhui Runming teljesen automatizált, központosított tápláló rendszert használ, amely egyszerre tárolja, szárítja és szállítja az alapanyagot minden 10-nél több befecskendező géphez, így kiküszöböli a gépenkénti szárítást és csökkenti az anyagveszteséget.

2. szakasz: Befecskendezéses öntés

A forma (szerszám) a gyártás legdrágább egyedi eleme – egy többüreges szelepház-forma előállítási költsége 80 000–250 000 USD. Kulcsparaméterek:

A Ranmi 130–650 tonnás fröccsöntő gépeket üzemeltet, kisebb tonnázású gépekkel kompakt 4-hengeres motorháztetők, nagyobb tonnázású gépekkel pedig V6/V8 motorháztetők és integrált szerelvények készítésére.

3. szakasz: levágás, vizuális és méretellenőrzés

A sajtóformából történő kiképzés után az alkatrészek a következő folyamatokon mennek keresztül:

• Öntőcsatorna levágása  — automatikus robotos szétválasztás az alkatrész és a beöntőnyílás között
• Látóvizsgálat  — rövid öntés, égési nyomok, húzódási hibák, hegesztési varrat-hibák ellenőrzése műszaki vezető által
• Első mintaellenőrzés (FAI)  — minden műszak első darabjainak méretezése a GD&T rajz alapján
• Statisztikai folyamatszabályozás (SPC) mintavétel  — kritikus méretek ellenőrzése 30 percenkénti mintavétellel

4. szakasz: Összeszerelés

Egy nyers szelepfedél-test még nem teljes alkatrész. A következők szükségesek hozzá:

• Rézbélés (nyomáskorlátozó) beépítése  — a csavarlyukakba nyomva
• Menetes sárgaréz befogó telepítése  — felfűtve és bepréselve motorokhoz, amelyeknél fémes menetű csavarokra van szükség
• Olajtömítés bepréselése  — az elosztótengelyhez vagy a PCV-port tömítésekhez
• Tömítés felszerelése  — előre felszerelt készletek esetén
• Gyújtógyertya-csőtömítés telepítése  — közvetlen gyújtási rendszerekhez

A Ranmi 8 összeszerelőállványt és 1 teljes összeszerelősort üzemeltet profi hegesztőberendezésekkel, köztük teljesen automatizált anyahegesztő gépekkel, súrlódásos rezgéshegesztéssel, ultrahangos hegesztéssel és hidraulikus sajtókkal.

5. szakasz: Minőségellenőrzés

A csomagolás előtt minden szelepház átmegy a következő vizsgálatokon:

• Légzártsági teszt  — 0,2–0,4 bar nyomásra töltve, 30 másodpercig tartva, a szivárgási ráta mérve
• Kép-/látásvizsgálat  — automatizált kamera ellenőrzi a kulcsfontosságú méreteket
• Kézi látásvizsgálat (végellenőrzés)  — felületi hibák, márkajelölés érthetősége

Statisztikai minták további vizsgálatoknak is alávetésre kerülnek:

• Sócsapásvizsgálat (alumínium alkatrészek esetén)
• Magas/alacsony hőmérséklet-ciklusvizsgálat
• Magas hőmérsékleten történő öregítés
• Húzópróbás tesztelés (univerzális anyagvizsgáló gép)

6. szakasz: Csomagolás

• Márkajelölés  — az OE-szám, a dátumkód és a gyári azonosító automatikusan felkerül a gravírozógépekkel
• Belső dobozba csomagolás  — általában 8–10 darab egy belső kartondobozban
• Külső kartondobozba tömörítés  — rakodólapra helyezve a konténerbe történő betöltéshez
• 2 fejlett csomagoló termelési vonal támogatja a disztribútorok saját márkás igényeinek egyedi csomagolását

Gyártási kapacitás – referencia

Az Anhui Runming esetében:

• Napi Kimenet : 3000+ egység
• Éves Termelés : 1 000 000+ egység
• Jelenleg gyártás alatt álló aktív termékváltozatok (SKU-k) : 150+ szelepház-modell + 18 olajpanna-modell
• Mintatároló készlet : 200+ aktív szerszámkészlet

GYIK

1. kérdés: Mennyi idő szükséges egy új szelepház-termékváltozat (SKU) fejlesztéséhez? A tipikus fejlesztési ciklus: 90–120 nap az elsődleges gyártó (OE) műszaki rajzának vagy mintájának átvételétől a PPAP-elfogadott tömeggyártás megkezdéséig. Ide tartozik a szerszámtervezés (15 nap), a szerszámgyártás (60 nap), a próbagyártás és az első darab ellenőrzése (FAI, 15 nap), valamint a PPAP-beszámítás (15 nap).

K2: Mi a tipikus szerszámélettartam? Egy jól megtervezett, több üreges szerszám üvegszálas nylonhoz 500 000–1 000 000 lefúvás után igényel karbantartást. Megfelelő karbantartás mellett 10–15 év hasznos élettartam érhető el.

K3: Képes a gyár egyedi tervek gyártására? Igen. Az egyedi szerszámok minimális rendelési mennyisége általában 5 000–10 000 darab, a részlet összetettségétől függően. A vevők vagy eredeti felszerelési (OE) mintát, vagy 3D CAD-fájlt, vagy részletes 2D rajzot szolgáltatnak.