EN
Запобігання корозії картера залежить насамперед від вибору матеріалу та захисних покриттів, нанесених під час виробництва. Картери з алюмінієвого сплаву природним чином стійкі до корозії завдяки пасивному оксидному шару, тоді як картери з штампованої сталі потребують багатостадійної обробки поверхні, щоб витримувати вплив дорожньої солі, вологи та кислих конденсатів, що утворюються під час циклів запуску двигуна на холодну. У нашому заводі в повіті Сі, де ми постачаємо клапанні кришки та картери більш ніж у 80 країн — зокрема на ринки Північної Європи, де протягом шести місяців дороги посипають сіллю, та на ринки Близького Сходу, де спостерігається висока вологість і різкі коливання температури, — перевірка на стійкість до корозії є одним із найбільш важливих елементів наших документів PPAP у рамках стандарту IATF 16949.
Три матеріальні шляхи чітко розмежовуються. Алюмінієвий сплав забезпечує високу стійкість до корозії при меншій вазі, але має вищу вартість сировини — зазвичай у 2,3–2,8 раза дорожчий за оцинковану сталь на одиницю. Оцинкована штампова сталь забезпечує помірну стійкість до корозії при більшій вазі й нижчій вартості та залишається стандартом для OEM-виробників у більшості легких автомобілів Ford, GM та Chrysler, випущених до 2018 року. Неоцинкована штампова сталь має низьку стійкість до корозії й, на практиці, майже не використовується в сучасних двигунах — ми не рекомендуємо її для жодного ринку, і вона не проходить наш внутрішній тест на стійкість до солевого розпилення (240 годин), значно раніше, ніж вимога OEM-виробників (480 годин).
Правильний процес обробки поверхні стального масляного піддона виглядає так: знезжирення та фосфатне очищення необробленої основи, нанесення грунтовки на основі цинкового фосфату або електроосаджувальної грунтовки (e-coat) товщиною 18–25 мкм, нанесення верхнього шару порошкового покриття або катодного електроосадження товщиною 20–35 мкм, термообробка при контрольованій температурі (зазвичай 180–200 °C протягом 20–25 хвилин для CED) та перевірка за допомогою тесту нейтрального соляного розпилення за стандартом ASTM B117 протягом щонайменше 480 годин із максимально допустимим поширенням корозії не більше 3 мм від риски. Nansen Auto перевіряє кожен новий інструмент за допомогою тесту соляного розпилення, старіння при високій температурі (150 °C протягом 500 годин) та вібраційних протоколів перед введенням його в серійне виробництво.
Наведемо приклад із практики. У 2022 році український дистриб’ютор надіслав нам товар на гарантійне обслуговування — штамповану стальну піддонну деталь конкурента, яка проржавіла протягом 14 місяців на автомобілі Toyota Hilux, що експлуатувався на засолених гірських дорогах. Під мікроскопом виявилося, що товщина покриття становила лише 12 мікрометрів і не мала вимірюваного фосфатного підшару. Наш аналогічний виріб із повним комплектом електрофоретичного покриття (CED) продовжував витримувати випробування на солоному тумані протягом 720 годин на паралельній контрольній панелі. Саме такий результат забезпечує багаторівневий процесний контроль за стандартом IATF 16949: товщину покриття вимірюють щозміни, а не один раз на партію.
Порівняння «пліч-о-пліч»: алюмінієві піддони переважають за терміном служби та вагою, але коштують дорожче й схильні до гальванічної корозії, коли стальні болти контактує з ними без використання спеціальних антизаклинюючих засобів або ізолюючих шайб. Покриті стальні піддони, виготовлені відповідно до специфікацій оригінального обладнання (OEM), забезпечують термін служби 8–10 років у помірному кліматі та 5–7 років у регіонах з інтенсивним використанням солі. Непокриті або дешево покриті піддони сторонніх виробників часто виходять з ладу протягом 24 місяців — типова проблема, з якою ми стикаємося при використанні найдешевших замінників, доступних онлайн.
Поширені в галузі недорозуміння, які варто розвіяти: по-перше, що алюміній стійкий до корозії — це не так; він просто кородує інакше, утворюючи білий оксидний наліт навколо точок контакту кріплення. По-друге, що блискучий чорний фініш означає надійний захист піддона — порошкове покриття на ржавій сталі без фосфатування є лише косметичним. По-третє, що перекриття ржавого піддона фарбою відновлює його захист — це не так, оскільки корозія продовжує розвиватися під шаром фарби.
Для OEM-застосувань компанія Nansen Auto постачає замінні масляні пани для платформ Nissan, Toyota, Honda, Hyundai/Kia, VW/Audi, Ford, GM, Mazda, Mitsubishi, Suzuki, Great Wall та Chrysler, причому специфікації покриття адаптовані до ринку призначення. Наша інженерна команда, що працює на основі патенту на винахід клапанної кришки, який використовує спільне обладнання та технологічну дисципліну з нашою лінією масляних панів, розглядає покриття як функціональний шар, а не просто фарбування.
Питання та відповіді:
Питання та відповіді: П: Як довго має служити покрита масляна підставка? В: Стальні підставки з електрофоретичним покриттям зазвичай служать 8–10 років у помірному кліматі та 5–7 років у регіонах з інтенсивним використанням дорожньої солі. Алюмінієві підставки часто служать довше самого автомобіля, за умови дотримання гальванічної ізоляції в точках кріплення.
ЧаП: П: Чи усуває алюміній ризик іржавіння повністю? В: Алюміній не утворює іржу (оксид заліза), але може страждати від гальванічної корозії при контакті з різними металами — болтами зі сталі, латунними фітингами — за відсутності належної ізоляції. Також він піддається точковій корозії в середовищах з високим вмістом хлоридів, особливо поблизу узбережжя.
ЧаП: П: Чи можна виправити скол на покритому масляному панелі? В: Для малих сколів менших за 5 мм застосування цинк-багатого грунту разом із сумісним верхнім шаром сповільнить корозію, але не відновить початкову стійкість до солоної туманової проби тривалістю 480 годин. Це тимчасовий захід до планової заміни.
ЧаП: П: Як компанія Nansen Auto перевіряє якість покриття? В: На кожній зміні виробництва проводяться перевірки товщини поперечного перерізу за допомогою приладу для вимірювання товщини покриття, випробування на адгезію методом «сітчастого надрізу» згідно з ASTM D3359 та періодичне випробування зразків на стійкість до солоної тумани (480 годин) із поточного виробництва. Результати реєструються як частина нашого багаторівневого процесу аудиту за стандартом IATF 16949, а будь-яке відхилення від специфікації призводить до зупинки виробничої лінії.
Для покупців, які оцінюють постачальників запасних частин, вимагайте результати випробування на стійкість до солевого туману та звіт про поперечний переріз покриття для конкретної партії — постачальник, який може надати ці документи за запитом, керує процесом за допомогою статистичного контролю якості, а не лише за допомогою інспекції.